3 閥門使用需求

近年來，石油化工深加工技術發展很快，原油的來源也日益廣泛，操作條件向著高溫、高壓、腐蝕性強的方向發展，對耐高溫、耐磨、抗氫腐蝕、耐氫氟酸腐蝕和抗硫閥門的需求量將進一步增加。

加工高酸值原油的常減壓裝置的環烷酸腐蝕問題直接威脅裝置的安全運行。檢測數據表明，環烷酸在一定溫度下對碳鋼的腐蝕率高達 14mm/年。常壓爐出口（350~355℃）和減壓爐出口（405℃）的高溫部位腐蝕現象最為嚴重。為解決這個問題，有的常壓爐出口管道上使用的 Cr5Mo 閥門因腐蝕嚴重而改為超低碳不銹鋼閥門。

催化裂化裝置反應再生系統催化劑管線操作溫度達 650℃ 以上，為滿足操作要求，有關閥門廠合作研制開發了耐高溫的閘閥，絕大多數使用效果良好，但也有一些沒有達到設計要求。

蝶閥由于結構簡單，體積小、重量輕、壓力降小、具有較好的流量控制特性而越來越受到用戶的歡迎，特別是對于大口徑管道上的閘閥重量太大，將會被蝶閥所取代。

催化裂化裝置主風機出口管線上的閥門過去選用普通閘閥，由于體積大，重量大，結構尺寸長，給設計施工和操作帶來了不少困難，近年來選用蝶閥代替閘閥取得了很好的效果。目前所選用的蝶閥使用溫度大于 200℃，公稱直徑在 DN450~1000 刃之間，由于對其制造精度和質量的要求比較高，還有許多有待改進之處。

該管線上的止回閥要求啟閉件行程短、沖擊力小，而關閉力適當的大，由于該管線直徑比較大，對沖擊力的要求更嚴格，這就要求使用帶緩沖裝置的止回閥，減小沖擊力，同時還要求結構尺寸小、重量輕，便于設計、施工、檢修、操作。

近年來，國內中東原油的加工量逐漸增多，對抗硫閥的需求量增大，特別是高溫高壓下的抗硫閥（1500 磅，2500 磅）目前國內尚不能真正滿足要求，需花大量的外匯進口，即使這樣也不能完全解決正常維修時需要的閥門。

4 幾點想法和建議

石化企業是閥門的主要用戶之一，使用量約占閥門總產量的 40~50%，而閥門的質量在一定程度上制約著其廣泛的應用，有些從國外進口的閥門并非國內沒有此類產品，主要是在產品質量、產品供貨能力、售前及售后服務等方而還有一定差距。為使通用閥門滿足石化行業所需，下而針對閥門的制造和使用提出幾點建議供參考。

（l）強化工序管理，提高設計、制造、檢驗和裝配水平，保證標準、規范、制造工藝能得到嚴格執行。

總結好的經驗，加強設計力量，在閥門的設計上下功夫，使閥門結構更趨于合理；強調質量管理，完善加工和裝配工藝，從整體上提高閥門技術水平和質量水平，只有這樣才能使閥門真正滿足石化行業的需求。

要解決閥門使用中遇到的實際問題。比如，要求安全閥在緊急狀態時能夠迅速起跳并可及時復位，而目前有些安全閥起跳滯后，不能及時復位，而且還要人工對其進行調整，讓其復位，這樣大大增加了安全隱患。希望有關閥門廠致力于解決這個問題，把國產安全閥的技術水平提上去，減少進口數量。

（2）根據用戶的使用要求（如介質狀況、溫度及壓力條件等），按照標準規定，合理的選擇閥體、閥桿、密封副、填料、墊片、支架、中法蘭螺栓等材料，并據此制定有效的工藝管理體系，在關鍵工序中建立質量控制點，把工藝管理、制造水準提高到能夠生產出高質量產品的水平上。

（3）強化驗收入庫管理，做到不符合標準規定的零部件不入庫，不流入下一道工序，對外購件和外協件（如鑄件、填料、墊片、螺栓等）加強管理和檢驗。

（4）在合同沒有規定特殊要求的情況下，應根據標準規定嚴格執行。如按照石化行業常用的 API600、API602、API6D、SH3064-94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》的規定，結合石化企業特點進行閥門的設計、制造和檢驗。根據這些特殊閥門的特點（如催化裝置臨界流速噴嘴出口管道上的耐磨閥、加氫裂化裝置反應產物管道上的閥門以及 SHA 級管道用閥門等），閥門廠制定相應的生產工藝、質量管理體系，從制造及管理上就區別于一般通用閥門。

（5）廣泛加強信息交流，加強供需雙方的相互了解，使產品生產對路。建議閥門廠與石化行業的設計、施工及建設單位共同進行技術合作，就目前閥門的生產技術、管理、標準等共同性的問題進行探討，提出改進的措施，從而提高閥門的產品質量：

（6）閥門廠與用戶應協調統一檢驗、試壓標準。目前不少閥門試壓爭執問題往往發生在閥門廠和用戶的試壓條件（如設備、試壓介質、保壓時間）、試壓項目（如氣密、上密封）不完全相同，因而各說其理，無法用統一的標準衡量。JB/T9092 《閥門的檢驗與試驗》第 7.2 條規定“如果訂貨合同沒有規定由需方進行再試驗時，已試驗過的閥門就不必進行再試驗。……”也就是說，當需方要求進行再試驗時，雙方應在合同中明確規定試驗標準、試驗方法、試驗介質等條件，而且應與在制造廠進行的試驗要求相一致。

提高閥門質量是一項系統工程，需要有關的設計、制造和用戶單位通力合作，改進已有產品，開發研制新產品，為我國石化工業的發展做出貢獻。